2000年以来，中国钛白粉行业快速生长，年产能由34万吨增长到目前的180万吨，已成为仅次于美国的世界第二大钛白粉生产国。
中国钛白粉生产工艺基本是硫酸法，生产历程中要排放大宗的废硫酸、酸性废水、废渣和废气，许多生产厂家污染严重，环保问题突出。2005年以来，硫酸法钛白粉先后被国家列入工业结构调解的限制类目录、进口加工贸易禁止类目录、“双高”(高污染、高情况危害)产品名录等环保黑名单，全行业面临着极大的环保压力。
那么，硫酸法钛白粉的环保困境能否突破？该行业出路何在？最近，环保部委托有关专家对此进行了专题调研。
行业保存四大环保难题
专家调研组卖力人刘汉杰告诉记者，虽然近年来我国钛白粉行业取得了长足的进步，但该行业保存的情况污染问题和潜在的情况危害确实禁止忽视。具体来说，主要体现在以下方面。
一是厂点多、规模小，重污染产能所占比重过大。统计数据显示，全球现有钛白粉生产厂约100家，其中中国就有63家，这还不包括中国正在建设和筹建的企业。中国企业数虽占全球的60%以上，而产量只占全球的20%左右。世界其他国家单厂平均年产能为6万～8万吨，而我国仅为2.27万吨。并且海内大多接纳古板硫酸法工艺生产钛白粉，污染严重，治理本钱高昂。据视察，我国现有的180万吨钛白粉产能中，接纳“三废”排放低的氯化法生产的仅有3万吨，比重不到2% ；而全球其他地区的氯化法钛白粉产量比重抵达76%以上。
二是单位产品排污量大，资源、能源消耗高。接纳古板的硫酸法生产钛白粉，生产每吨钛白粉消耗新鲜水100～150吨，综合能耗约1.6吨标煤，同时约爆发浓度20%的废硫酸8吨、酸性废水100吨、废渣8吨，以及含二氧化硫、酸雾和粉尘的废气2.5万立方米。以可比口径盘算，海内钛白粉行业每万元产值的工业废水排放量、废气排放量、二氧化硫排放量，划分是化工行业平均水平的3.85、1.03、2.13倍，是全部工业行业相应指标的3～8倍。由于排污量大，海内钛白粉行业污染事故频现，引发群众与厂家的矛盾，甚至造成跨省纠纷，有的污染事件还被列为全国十大情况违法案件。
三是“三废”治理难度不大，但治理用度高。钛白粉生产所爆发的废气主要是酸雾和粉尘等，接纳喷淋洗涤处理和重力沉降等步伐即可有效处理 ；其爆发的废渣可接纳填埋、中和等技术处理 ；七水硫酸亚铁、废酸、石膏渣等可以接纳作产品或综合利用。尽管钛白粉生产爆发的“三废”治理难度不大，但由于处理量大，治理用度较高。据了解，古板硫酸法污染物的治理本钱高达吨产品1900元，而氯化法治理本钱仅为吨产品800元。由于硫酸法生产的钛白粉层次不高、售价较低，其“三废”治理本钱已接近生产利润。
四是海内低水平重复建设仍在迅速扩张，未来因产能过剩而导致的情况污染可能性增加。据视察，目前海内在建、拟建的钛白粉产能划分抵达128万吨/年、160万吨/年。其中，拟接纳氯化法的只有20%左右，如果考虑知识产权纠纷、钛原料不配套等危害，这一比例还得下降。预计到2015年，我国钛白粉总产能可抵达468万吨，接近2009年全球钛白粉的总产量500万吨。如果届时宏观形势爆发变革，诸如国家控制私人小汽车拥有量、进行房地产政策调解等，导致钛白粉终端消费市场萎缩，那么由于行业污染治理用度高，产能过剩导致的情况危害就有可能转变为现实的情况污染。
企业努力实现清洁生产
在这次调研中专家们发明，海内一些企业在解决硫酸法钛白粉的环保问题上，已经实现了可喜的突破。其中，河南佰利联化学股份有限公司接纳循环经济理念，对古板硫酸法工艺进行了系统的革新和革新，开发了硫铁钛联产法钛白粉清洁生产工艺，使硫酸法钛白粉生产实现了脱胎换骨的立异。
据了解，佰利联公司从2004年就开始了对古板硫酸法革新的探索之路。他们先后实施了30多项技术革新步伐，终于形成具有自主立异技术的硫铁钛联产法钛白粉清洁生产工艺。目前，该企业建成了60万吨/年硫酸、12万吨/年钛白粉、2万吨/年一水硫酸亚铁、1万吨/年氧化铁黑、6000千克/年氧化钪等联产装置。
佰利联公司常务副总经理、总工程师杨民乐告诉记者，公司硫酸与钛白粉联产实现了硫酸生产的低温余热利用 ；利用七水硫酸亚铁生产一水硫酸亚铁，母液生产氧化铁黑 ；氧化铁黑生产排出的碱性废水用于酸解残渣浮选钛矿技术。同时，该企业实现了古板硫酸法钛白粉生产工艺的多项技术革新和立异，如酸解残渣浮选钛矿回用技术、真空喷射制冷与余热溴化锂制冷技术联适用于结晶工序生产、偏钛酸煅烧预干燥技术及疏散剂复配技术等。在开发联产法清洁生产工艺的历程中，该公司共获得发明专利授权3项，实用新型专利授权13项。别的，公司生产的氧化铁黑产品质量已高于引进技术生产的产品质量。
通过革新，佰利联公司还告竣了废物和副产品的综合利用、余热利用、废水的循环使用，较好实现了清洁生产的目标和生长循环经济的理念。与古板硫酸法钛白粉生产工艺相比，该企业吨钛白粉综合能耗由2.19吨标准煤降低到1.23吨标准煤 ；吨钛白粉废水排放量由100吨以上降低到60吨以下 ；原料中的硫、铁、钛、钪资源均获得了合理的接纳利用，钛总收率由缺乏82%提高到87%以上 ；产品品种由简单品种增加到10多种 ；产品质量各项指标不绝提高，能耗下降40%左右、水耗下降35%、电耗下降13%、天然气消耗下降10%以上，取得了良好的经济效益和情况效益。
据悉，除了河南佰利联公司之外，四川龙蟒集团、武汉周遭公司等也对硫酸法钛白粉工艺进行了清洁生产技术革新。
四川龙蟒集团凭据磷化工生产中的喷雾浓缩磷酸工艺，开发了喷雾浓缩处理废酸技术。其工艺流程为钛白粉废酸通过喷雾浓缩塔一次浓缩至45%后，用于和磷矿反应生产磷酸，最后生成磷肥。进入喷雾浓缩塔的燃气为燃煤净化尾气、锅炉高温尾气、天然气或燃油燃烧爆发的高温尾气。该工艺简化了废酸浓缩工艺流程，取消了换热器等设备，可以利用锅炉尾气余热来降低浓缩本钱。
武汉周遭公司经过多年努力，接纳废酸烟气-蒸汽二级浓缩工艺，建设了8000吨/年钛白粉废酸接纳装置，实现了废酸的浓缩回用。该工业装置经过连续运行，证明工艺技术先进、装置设计及设备选择合理、运行稳定，废硫酸全部回用，实现经济效益140万元。该公司同时对钛石膏开展了综合利用，钛石膏渣减少25%以上，稀酸性废水中和处理后以中性水达标排放，外排尾气烟尘浓度、林格曼黑度等指标均抵达功效区排放标准。
废酸是硫酸法钛白粉生产排放的最主要废液。海内有一些企业通过不绝研发，最终找到了妥善的再利用处理步伐。他们一是将废酸直接返回钛白粉生产的酸解系统，替代商品硫酸 ；二是用于中和电石泥，解决了区域内废渣处理问题 ；三是废酸浓缩再利用，生产硫酸产品 ；四是从废酸中提取珍贵金属，提高经济效益。好比，佰利联公司就与湖南稀土有限公司相助，从废酸中提取稀土氧化钪。该项目于2011年实施，现已生产出及格的氧化钪产品，实现了变废为宝。目前在国际市场上，纯氧化钪要卖到每克3000元，比黄金还贵10倍以上。
出路在于生长循环经济
目前，欧美兴旺国家生产钛白粉基本都是接纳氯化法，该要领技术先进，“三废”排放量少。那么，中国为何不搞氯化法钛白粉？刘汉杰告诉记者：“搞了，难度太大。技术进口吧，外洋公司搞技术封闭，死活不卖 ；自己开发吧，海内一家有实力的公司开发了20多年，只搞了一套年产1.5万吨的小装置投产，技术还不可与外洋装置匹敌。”
由于氯化法钛白粉生产技术难度大，要害设备结构庞大，要求使用耐高温、耐腐化、抗氧化的特殊质料，研究开发形成商业化生产需巨额投资等原因，该技术一直被少数几家欧美公司所垄断。中国要生长氯化法钛白粉，面临几道难以逾越的难关。
一是要害设备方面，外洋装置单套产能可达十几万吨，中国只有一套1.5万吨的氯化法钛白粉装置正式投入生产。外洋装置的氯化炉均为欢喜氯化炉 ；海内开发的炉子是熔盐氯化炉，虽然能适应海内钛资源，但熔盐废渣的处理和设备的大型化问题仍难以攻克。
二是钛资源方面，海内的钛矿钙镁含量高，在生产中不可脱除，钛白粉质量上不去。若全靠进口外洋的钙镁含量在1%以下的高钛渣作原料，在经济上又不具备竞争力。纵然是外洋钛白粉巨头，也不敢进口高钛渣在中国上马氯化法钛白粉项目。人们也许记得，几年前外洋一家化工巨头曾计划用低品位钛矿在山东建氯化法装置，但因放射性废渣污染问题而卡壳。
专家认为，虽然以氯化法逐步取代硫酸法是钛白粉行业今后的生长偏向，但在兴旺国家对我国严格封闭氯化法钛白粉生产技术的情况下，目前氯化法仍保存一定的技术危害和钛资源危害，大规模取代的时机尚不敷成熟。而近年海内钛白粉市场需求呈快速增长趋势，从2000年到2009年，海内钛白粉市场消费量从37.6万吨增长到115万吨，增长了约两倍。预计今后一段时间，海内钛白粉的市场需求量仍将坚持每年10%以上的增长率。因此，在海内现有的硫酸法钛白粉工业基础上，推广硫铁钛联产法钛白粉清洁生产技术，生长循环工业链，进行“三废”综合利用，突破硫酸法钛白粉生产的环保困境，实现中国硫酸法钛白粉工业的革新升级，是一项切合实际、经济可行的步伐。
专家调研组建议，国家应调解现有的钛白粉产颐魅政策，从目前对硫酸法钛白粉一概淘汰的政策，调解为把联产法清洁生产工艺与古板的硫酸法钛白粉工艺区别开来，勉励联产法钛白粉清洁生产工艺做大做强，淘汰古板硫酸法重污染生产工艺。别的，政接应重点生长产能大于10万吨/年的能做到清洁生产的企业，淘汰产能小于3万吨/年的钛白粉企业。
目前，全球钛白粉产值约110亿美元，是仅次于合成氨、磷酸的第三大无机化工产品。许多国家都将钛白粉列为影响国民经济生长的要害化学品，人均钛白粉消费量也被看作反应一个国家经济生长水平的重要指标。我国钛白粉行业随着技术的革新，特别是环保部计划接纳钛白粉专家调研组的建议，把联产法钛白粉从“双高”产品黑名单中取消。联产法工艺在全行业推广以及多方面的步伐，中国钛白粉行业将会以一个崭新的清洁生产面貌泛起在世人面前，真正成为世界级的生产和消费大国。
